Branża
Obróbka metali
Skala
Średni zakład produkcyjny
„Po raz pierwszy wiemy, ile realnie zajmuje nam produkcja, zanim jeszcze zaczniemy obrabiać pierwszy detal.”
Kontekst
Ten opis dotyczy wdrożenia w zakładzie obróbki metali z Podkarpacia. Firma wykonuje detale na zamówienie dla klientów z różnych branż, w tym z meblarstwa i przemysłu maszynowego. Produkcja przebiega według modelu job-shop: krótkie serie, częste zmiany narzędzi, różne priorytety zleceń i napięte terminy.
Ze względu na poufność danych nie publikujemy nazwy klienta, dokładnej lokalizacji ani wyników finansowych. Opisujemy realny przebieg prac, bez podawania konkretnych liczb.
Problem przed wdrożeniem
Planowanie produkcji odbywało się na tablicy suchościeralnej i w arkuszu Excel. Kierownik zakładu ręcznie ustalał, która maszyna będzie obrabiać który detal i w jakiej kolejności. Nie uwzględniał jednak czasu przygotowania maszyny do obróbki: przygotowania narzędzi, mocowania detalu i weryfikacji programu CNC.
W efekcie terminy podawane klientom były często nierealne. Zlecenie teoretycznie mogło zająć kilka godzin obróbki, ale w praktyce przez czas przygotowania maszyny i oczekiwanie na narzędzia wydłużało się o cały dzień lub więcej. Klienci dzwonili z prośbą o potwierdzenie terminu, a kierownik nie miał w jednym miejscu informacji o tym, na jakim etapie znajduje się produkcja.
Operatorzy również nie mieli jednego, wspólnego źródła informacji. Kolejność detali, rysunki techniczne i uwagi do zlecenia były rozproszone między tablicą, wydrukami i wiadomościami. To prowadziło do błędów, zbędnych pytań i przestojów.
Dlaczego gotowy system nie pasował
Klient rozważał gotowe rozwiązanie z modułem do planowania produkcji. Okazało się jednak, że standardowe ERP traktowały produkcję jak linię montażową: powtarzalną serię, stałe tempo i koniec procesu. W modelu job-shop, charakterystycznym dla obróbki metali, nie da się w ten sposób przewidzieć czasu, ponieważ każde zlecenie wymaga innego programu, innych narzędzi i innego mocowania.
Specjalistyczny moduł CNC w gotowym systemie był z kolei za drogi i zawierał funkcje, których zakład nie potrzebował. Dlatego zdecydowano się na zbudowanie narzędzia dopasowanego do konkretnego procesu produkcyjnego.
Nasze podejście
Zaczęliśmy od szczegółowej mapy cyklu produkcyjnego: od przyjęcia detalu, przez programowanie CNC, obróbkę, obróbkę wykańczającą, kontrolę jakości, aż po wysyłkę. Wspólnie z kierownikiem ustaliliśmy reguły priorytetów: co się dzieje, gdy pojawia się pilne zlecenie oraz jak rozwiązywać sytuacje, gdy dwie operacje czekają na tę samą maszynę.
Wdrożenie prowadziliśmy etapami. Najpierw udostępniliśmy planowanie dla kierownika, potem dołączyliśmy panel dla operatorów. Na każdym etapie zbieraliśmy uwagi i doprecowywaliśmy ekrany, aż korzystanie z systemu stało się naturalne.
Co zbudowaliśmy
- Widok maszyn – kierownik widzi, która maszyna jest zajęta, co będzie następne i ile czasu zajmie przygotowanie do obróbki.
- Kalendarz zleceń z uwzględnieniem czasu przygotowania maszyny – system nie pomija czasu setupu, dlatego terminy są realniejsze.
- Panel operatora – kolejka detali, rysunek techniczny i uwagi technologiczne w jednym miejscu.
- Rejestracja postępu – operator zgłasza start, stop i ewentualny problem bezpośrednio w systemie.
- Lista zleceń zagrożonych opóźnieniem – zestawienie zamówień, które mogą się przesunąć, wraz z powodem: brak narzędzi, czas przygotowania maszyny lub oczekiwanie na poprzednią operację.
Rezultaty
Po wdrożeniu planista nie musi już trzymać wszystkiego w pamięci. Maszyny, kolejka i terminy znajdują się w jednym miejscu i aktualizują się na bieżąco. Terminy podawane klientom są realniejsze, ponieważ system uwzględnia nie tylko czas obróbki, ale także czas przygotowania maszyny.
Kierownik widzi, gdzie produkcja zwalnia, zanim problem się powiększy. Operatorzy mają jedno miejsce z aktualną kolejnością i rysunkami, co ogranicza pomyłki i niepotrzebne pytania. Mniej telefonów od klientów z prośbą o potwierdzenie terminów.
Co było kluczowe
Najważniejszy element to uwzględnienie czasu przygotowania maszyny. Bez tego plan był tylko teorią. Drugi kluczowy element to prosty panel operatora. Jeśli system nie sprawdza się w warunkach zakładu – przy hałasie maszyn i w rękawiczkach – ludzie z niego nie skorzystają.
Chcesz podobne wdrożenie?
Jeśli w Twoim zakładzie planowanie na maszynach wciąż opiera się na tablicy lub Excelu, umów konsultację. Powiemy, co można zbudować w Twoim procesie produkcyjnym.
Zobacz też opis rozwiązania dla branży Obróbka metali.